Co to jest planowanie produkcji?
- Planowanie produkcji to proces dostosowywania popytu do zdolności produkcyjnych w celu tworzenia harmonogramów produkcji i zaopatrzenia dla gotowych produktów i materiałów składowych.
- SAP PP to ważny moduł SAP. Śledzi i rejestruje przepływy procesu produkcyjnego, na przykład planowane i rzeczywiste koszty. Również przepływy towarów z konwersji surowca na półprodukty.
- Jest w pełni zintegrowany z innymi modułami SAP: SD, MM, QM, FICO i PM.
Struktura organizacyjna w SAP PP
W każdym module planowania produkcji na żywo w systemie powinny być dostępne lokalizacje zakładów produkcyjnych i magazynów w zakładach.
Znaczenie zakładu i lokalizacji magazynowych w planowaniu produkcji
- Wszystkie dane podstawowe produkcji są tworzone na poziomie zakładu.
- Działania związane z planowaniem są również wykonywane na poziomie Zakładu.
- Proces potwierdzania produkcji i związany z nim ruch towarów ma miejsce na poziomie zakładu i miejsca przechowywania.
Dane podstawowe w SAP PP
Dane podstawowe są generalnie statyczne dla każdej firmy i bardzo rzadko są zmieniane w zależności od wymagań. W module planowania produkcji jest do utrzymania 5 danych podstawowych .
- Mistrz materiału
Dane podstawowe zawierają informacje o wszystkich materiałach, które firma nabywa, produkuje, przechowuje i sprzedaje. Jest to liczba jednoznacznie identyfikująca materialny rekord wzorcowy, a tym samym materiał.
Materiały o tych samych podstawowych atrybutach są grupowane razem i przypisywane do typu materiału, takiego jak gotowy, surowiec itp.
Służy do następujących celów:
- Zakup materiałów
- W przypadku księgowań ruchu materiałów, takich jak wydanie lub przyjęcie materiałów w zarządzaniu zapasami, a także w przypadku księgowania zapasów z natury
- W weryfikacji faktur do księgowania faktur
- W sprzedaży i dystrybucji w procesie realizacji zleceń sprzedaży
- W planowaniu produkcji i kontroli procesów planowania zapotrzebowań materiałowych, harmonogramowania i potwierdzania produkcji.
- Zestawienie komponentów (BOM)
Zestawienie komponentów to pełna, formalnie ustrukturyzowana lista komponentów wraz z ilością wymaganą do wyprodukowania produktu lub zespołu.
BOM są używane w planowaniu zapotrzebowania materiałowego i kalkulacji kosztów produktu.
Można również utworzyć do 99 alternatywnych zestawień komponentów dla jednego produktu.
Dla Produktów posiadających warianty można utworzyć Super BOM, który zawiera wszystkie możliwe typy komponentów używanych do produkcji różnych typów wariantów, a odpowiedni komponent dobierany jest na podstawie charakterystyki wybranej w Zamówieniu sprzedaży.
Na przykład cykl produktu może zawierać wszystkie rodzaje ramek (o różnych kolorach i rozmiarach), a żądana rama jest wybierana w zleceniu produkcyjnym na podstawie koloru i rozmiaru wybranego w zamówieniu sprzedaży.
- Centrum pracy
Centrum robocze to maszyna lub grupa maszyn, na których wykonywane są operacje produkcyjne. Centra pracy są używane w operacjach na liście zadań (marszruty).
Zawiera dane dla
- Planowanie
- Pojemność
- Analiza cen
- Wytyczanie
Routing to nic innego jak sekwencja operacji wykonywanych w Work Center. Określa również czas maszyny, czas pracy itp. Do wykonania operacji.
Służy również do planowania operacji i jest używany do kalkulacji kosztów standardowych produktu.
- Wersja produkcyjna
Wersja produkcyjna to połączenie danych BOM i marszrut do produkcji. Stanowi połączenie między BOM i routingiem i determinuje proces produkcyjny.
Może istnieć wiele wersji produkcyjnych zgodnie z różnymi procesami produkcyjnymi w celu wytworzenia produktu.
Cykl planowania produkcji
Planowanie i kontrola produkcji składa się z 2 oczywistych procesów planowania i wykonania.
Planowanie
Planowanie produkcji odbywa się na ogół na podstawie planu sprzedaży z budżetu. Planowanie opiera się na planie sprzedaży, aby spełnić wymagania dotyczące sprzedaży zgodnie z czasami cyklu produkcyjnego. Zapotrzebowanie na Produkt wprowadzane jest poprzez zarządzanie popytem w postaci planowanego zapotrzebowania niezależnego (PIR). Te dane z zarządzania popytem stają się danymi wejściowymi do planowania zapotrzebowania materiałowego (MRP). MRP sprawdza dostępność różnych surowców używanych do produkcji na różnych etapach, korzystając z danych podstawowych, takich jak zestawienie materiałowe (BOM) i dostępne aktualne zapasy zakładu.
W przypadku braku materiałów tworzone są Zgłoszenia zapotrzebowania na materiały zamawiane z zewnątrz, a zamówienia planowane na materiały produkowane we własnym zakresie.
Te zgłoszenia zapotrzebowania i planowane zamówienia inicjują odpowiednio Cykl zaopatrzenia i Cykl realizacji produkcji.
Ponieważ MRP działa z nieskończonymi możliwościami, należy przeprowadzić wyrównywanie wydajności w celu uniknięcia wąskich gardeł wydajności.
Wykonanie
Te planowane zamówienia są konwertowane na zlecenia produkcyjne i są planowane zgodnie z harmonogramami produkcji przy użyciu danych podstawowych, takich jak marszruty.
Zlecenia produkcyjne są wydawane przez Kierownika Produkcji na hali produkcyjnej, a także można przeprowadzić kontrolę dostępności materiałów, aby sprawdzić, czy nie ma brakujących komponentów.
Produkcja jest wykonywana w oparciu o czynności utrzymywane w Routingu, gdzie dane podstawowe, takie jak Work Center, są wymieniane przy każdej operacji w Routingu.
Po zakończeniu produkcji potwierdzenia zamówień są realizowane, a ruchy towarów dla zużycia materiałów i przyjęcia materiałów są księgowane w ramach Zamówienia. W związku z tym Zamówienie otrzymuje status Dostarczone (DLV), a materiał zostaje przyjęty do żądanego miejsca przechowywania.
Zwykle na koniec miesiąca poprzedzającego rozliczenie zamówienia, zlecenie produkcyjne należy ustawić na stan technicznie zakończone, aby personel kontrolujący mógł obliczyć odchylenia produkcyjne.
Zarządzanie popytem
Zadaniem zarządzania popytem jest szacowanie ilości zapotrzebowania i terminów dostaw gotowych produktów i ważnych zespołów. Demand Management wykorzystuje PIR (planowane wymagania niezależne) i wymagania klientów.
Należy zdefiniować strategie planowania dla produktu. Przedstawia metody produkcji do planowania i wytwarzania. Możemy to zrobić na dwa sposoby.
Make to Stock : Produkcja towarów bez zleceń sprzedaży, tj. Zapasy są produkowane niezależnie od zamówień.
Wykonaj na zamówienie : ta strategia ma zastosowanie do produkcji materiału dla określonego indywidualnego zamówienia sprzedaży lub pozycji pojedynczej.
Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)
MRP ustala wszelkie braki i tworzy odpowiednie elementy zaopatrzenia. Oblicza zapotrzebowanie netto i generuje zamówienia planowane na materiały wyprodukowane we własnym zakresie oraz zgłoszenia zapotrzebowania na surowce.
Planuje czas realizacji i oblicza daty produkcji w planowanych zamówieniach.
Rozbija BOM i generuje propozycje zamówień na każdym poziomie BOM.
Planowanie i wyrównywanie wydajności
Planowanie wydajności służy do analizowania przeciążeń mocy produkcyjnych w centrum pracy i przesuwania zamówień w celu uniknięcia wąskich gardeł wydajności.
Wymagania dotyczące wydajności są generowane przez MRP w centrum roboczym, a ponieważ MRP działa z nieograniczoną wydajnością i planuje wszystko w centrum roboczym bez uwzględniania ograniczeń wydajności. Wymagane jest wyrównanie wydajności w miejscu pracy.
Wydajność można wyrównać w każdym centrum roboczym za pomocą tabeli planowania w celu stworzenia planu produkcji z ograniczeniami.
Zlecenia produkcyjne
Dane wyjściowe MRP to „Planowane zamówienia”, które należy przekształcić w zlecenia produkcyjne w celu dalszej realizacji procesu.
Zlecenie produkcyjne jest potwierdzonym elementem przyjęcia, na który nie ma wpływu przebieg MRP, w przeciwieństwie do zamówień planowanych.
- Zlecenie produkcyjne to dokument określający, jaki materiał należy wyprodukować iw jakiej ilości. Zawiera również komponenty BOM i dane operacji marszruty, które mają być wykonane w centrum roboczym.
- Zlecenie produkcyjne jest zwalniane do realizacji i można przeprowadzić kontrolę dostępności materiałów, która określa, czy brakuje jakichkolwiek komponentów.
Potwierdzenie zlecenia produkcyjnego
Gdy towary są fizycznie produkowane w hali produkcyjnej, zlecenie produkcyjne musi zostać potwierdzone.
Podczas potwierdzania materiały składowe mogą być zużywane automatycznie za pomocą mechanizmu spłukiwania wstecznego, a przyjęcie materiałów może odbywać się automatycznie za pomocą klawisza sterowania w Routingu.
Jednak zamiast przemieszczania towarów samochodowych, ręczne wydanie i przyjęcie towarów można przeprowadzić niezależnie od potwierdzenia.
Każdy nieudany przepływ towarów z powodu niedoboru zapasów komponentów może zostać ponownie przetworzony ręcznie.
Koszty czynności, takie jak maszyna, robocizna itp., Zostaną również zaktualizowane w zleceniu produkcyjnym podczas potwierdzenia na rzeczywistych zasadach.
Zamówienie otrzymuje status CNF (Potwierdzone) i DLV (Dostarczone) po ostatecznym potwierdzeniu i ostatecznym otrzymaniu towaru.
Jeśli potwierdzenie zostanie wysłane nieprawidłowo, możemy je anulować i wysłać ponownie z poprawnymi danymi.
Zlecenie produkcyjne zamknięte
Po całkowitym dostarczeniu zlecenia produkcyjnego lub po rezygnacji z dalszej realizacji zamówienia, Zamówienie powinno zostać technicznie zakończone.
Po uzyskaniu statusu TECO Zamówienie zostaje usunięte z listy zapasów / zapotrzebowań i nie jest już uwzględniane w przebiegu planowania zapotrzebowań materiałowych. Wszystkie rezerwacje zależne również zostaną usunięte z systemu.
Następnie przyjrzymy się każdej fazie SAP PP i nauczymy się obsługiwać moduł SAP PP.